“硫化”一詞有其歷史性,因起初的tianran橡膠制品用硫磺作交聯劑進行交聯而得名，隨著橡膠工業的發展，現在可以用多種非硫磺交聯劑進行交聯。因此硫化的更科學的意義應是“交聯”或“架橋”，即線性高分子通過交聯作用而形成的網狀高分子的工藝過程，從物性上即是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。
橡膠硫化過程的實質是：橡膠分子鏈在化學的或物理的因素作用下產生化學交聯作用，變成空間網狀結構。因此，現在硫化一詞是指包括硫黃在內的許多化學藥品與橡膠產生交聯作用的過程。
1、硫化反應過程分為哪幾個階段？
大體可分三個階段：首先階段為誘導階段，在這階段中，首先是硫化劑分子和cujin劑之前反應成一種活性更大的中間化合物，然后進一步引發橡膠分子鏈，產生可交聯的游離基。其次階段為交聯反應階段，即可交聯的游離基與橡膠分子鏈之前產生連鎖反應，生成交聯鍵。第三階段為網構成熟階段，在這階段中的前半階段中交聯反應已趨于完成，已形成的交聯鍵開始發生重排和裂解等反應，出現交聯與裂解的兩種過程，在這階段的后半段，交聯反應已基本停止，隨之而發生的主要是交聯鍵重排和熱裂解等的反應，即得到硫化膠。
2、橡膠的硫化歷程分為哪個階段？各階段具有何意義？
橡膠的性能隨硫化時間的增加而變化，橡膠的硫化歷程可分為四個階段：焦燒階段、熱硫化階段、平坦硫化階段，過硫階段。
3、橡膠硫化時，為什么要加壓？加壓硫化有哪些目的？
當膠料硫化時，由于膠料中含有水分蒸發以及所含的空氣溢出，致使產生一種內壓力，這種內壓力會使膠料膨脹而產生氣孔。為了防止這種現象發生，硫化時就務必施加大于膠料內壓力的硫化壓力。膠料在硫化時要求充分流散和充滿模型。要求硫化壓力要足夠高。隨著硫化壓力增大，橡膠滲入布層的深度增加，從而提高橡膠與布層的密著力和制品的耐屈撓性、施加硫化壓力還能提高制品的強度，nai磨耗等性能，使用壽命也得以延長。
目的概括如下：
1）防止制品在硫化過程中產生氣泡，提高硫化膠的致密性，
2）使膠料流散和充滿模槽，
3）提高橡膠布層的密著度；
4）有助于提高硫化膠的物理機械性能。
4、硫化壓力的大小對制品性能有何影響
通常對硫化壓力的選取應根據膠料的配方，可塑性大小，產品結構等決定，從工藝上考慮，一般原則是：可塑性大，壓力宜小；產品厚，層數多，結構復雜，壓力宜大；薄制品壓力宜小甚至可用常壓。
5、硫化中的硫化溫度是否越高越好？
硫化溫度是橡膠硫化反應的基本條件，它直接影響硫化速度和產品質量，是橡膠硫化工藝中較主要的控制條件之一。
硫化溫度的高低應根據膠料配方而定，其中較重要的是取決于橡膠種類和硫化體系，近年來隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現，硫化溫度趨向兩個jiduan，特別是高溫硫化引人注目，提高硫化溫度，可以縮短硫化時間，提高生產效率，但提高硫化溫度要綜合權衡下列因素；
實踐表明：各種膠料較宜硫化溫度認為是：tianran橡膠＜143℃,不超過160℃;丁苯橡膠＜180℃,異戊橡膠、順丁橡膠＜151℃；氯丁膠＜151℃，丁基橡膠＜170℃，丁晴橡膠＜180℃。
6、硫化溫度和硫化時間有什么關系？
硫化溫度和硫化時間是互相依賴的，
硫化溫度高，硫化速度快，硫化時間則短；
硫化溫度低，硫化速度慢，硫化時間則長。
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